本网讯（航天科工三院239厂（黄晓黎、党双敏）“产品质量不是检验出来的，甚至也不是操作出来的，产品质量孕育于预防之中”，中国航天科工三院239厂质量管理者代表姚为语重心长地说，他又补充道，“这里的预防包含正向预防、反向预防、系统预防和关键环节预防，是高红卫董事长‘产品零缺陷，人人一百分’理论的重要实践。”
实现“零缺陷”的第一步就是，潜在的质量问题远在工件还没有到达操作者手中就让它暴露出来。潜在隐患暴露的越早，质量的可靠度就越高。
2016年，239厂质量与体系管理部门鼓励员工立足岗位填写“全面质量整顿问题及措施卡”，收到“问题及措施卡”938份，梳理出有效问题和相关建议294个。其中，有2人次因提前发现潜在的装配漏洞的正向质量行为获得2000元的奖励。
数字信息“轰炸”质量缺陷
2016年初，239厂总装部装配组班组会前，王师傅将一个塑料盒钉在车间显眼的位置，上面ECR的字母格外醒目。“从今往后，咱们班组有任何质量建议都可以写成小纸条，投到信箱里。”
“ECR就是缺陷成因消除，它定位一线生产，真正实现人人参与质量管理”，质量与体系管理部何鹏辉说，“我们作为质量管理部门，主要负责收集整理核实信息，每周五下午将质量建议单原原本本地递送质量管理者代表。”
一线员工通过ECR及时上报质量建议，产品检验部拍照跟踪生产流程，质量与体系管理部整理核实现场资料，每周质量管理小组会议向一线员工反馈整改措施，全厂生产环节中每位参与产品实现的人都是质量责任主体。
“让每个责任主体发挥其主体责任”，信息化、数字化手段必不可少。239厂在三院率先建立“车间级”质量案例库。产品质量管理数据库采用“专人专过程”，每个产品配备一台摄录设备，全程记录生产过程，产品总装做到可查可控可追溯，得到了军方的一致好评。
多媒体方式构建出的“立体数据库”，将ECR信箱收集、数字影像资料、电子信息系统录入、纸质表格等形式采集到的质量信息，纳入全方位、立体式质量信息管理；并随着生产进度持续更新。
生产一线每位操作者手持《关键过程一次成功保障措施表》，本道操作工序都有彩色图页，上面印有放大质量问题细节的照片，下面对比标准操作流程，具体操作按图索骥，有章可循。
信息化手段运行以来，239厂质量管理部门收到来自不同途径的ECR质量信息两百多条，共收到“问题及措施卡”938份，梳理出有效问题和相关建议294个。数字信息轰炸让质量隐患无处藏身。
2016年，239厂主要质量问题数量较去年同期下降了21%，厂内问题下降了39%，外协外购问题下降了30%。
穿透式管理一插到底
2015年，239厂总装车间一度出现质量问题，曾让航天人困扰，却更加坚定他们提升质量的决心和恒心。厂里下决心给在研、定型、批产的所有产品清洁整理，开展质量整改、质量复查。
239厂内各产品“两总”组织召开了专项会议，制定了专项工作计划，明确了具体要求，以产品为主线开展了专项整顿、查摆问题、产品归零系列工作。董事长孙绍明亲自委派两名质量监督专员进驻总装部和平里、云岗生产现场，与总装部一起检查、发现工艺技术、现场管理等方面可能造成质量隐患的问题。
这天在总装车间的现场联席会上，大家就事论事言辞恳切，“压接钳操作中出现质量问题不易发现”、“某研制型号设计图纸更改频繁且不规范”、“图纸规定使用的导线接头、压接端子、死接头规格在实际生产中不适用，每批都按通知重新投料”……
质量管控做实做细，小到一个简单工具的使用，大到与设计单位及时沟通。两位董事长特派员凭多年经验和负责的态度，很快与车间师傅们打成一片。
“发现质量隐患及时汇报，经过专家甄别，需要协调的工作直接上报董事长，效果立竿见影。”车间师傅们这样说。去年，外协供方产品质量一度出现波动，239厂主管领导亲赴贵州遵义走访，传递质量压力，帮促查找问题根源，质量水平显著提升。
“不能怕得罪人或是拖延进度，现在把问题压下来，只会出现更大的问题。” 以产品为单位，239厂里从主管工艺人员、型号调度人员、到一线生产班组组长达成质量问题零容忍的共识。
发现问题，更重要的是查找原因，寻求解决办法，制定解决方案，确定负责人和整改时间节点。过去一年，现场质量监督专员共完成四期现场监督报告，提出典型问题百余项，向党委会提请12条整改建议。各有关部门针对这些问题进行了研究和整改，纪检监察部针对特派专员现场监督问题整改情况开展了专项效能监察。
“未来239厂将关注更大范围、更深层次的质量管理工作”，质量管理者代表姚为说，“从‘零缺陷’管理逐步过渡到‘卓越绩效’，从源头改善工作质量，实现价值创造才是企业发展创新的原生动力。”
